油性PU胶的问题与解决方法
1、油性PU胶常见的问题及解决方法
（1）、胶膜全部走向鞋面（鞋底脱胶）
原因分析：
A、橡胶打粗时间过长或不够粗糙；
B、鞋底没有涂处理剂或者涂错处理剂；
C、处理剂没有烘干或处理剂的烘干温度太低；
D、鞋底材料本身的问题，即油性太重或者杂质太多；
E、油性PU胶中加入的固化剂量太少；
F、鞋底、鞋面均胶，但拉力不够；
G、EVA材料没有打磨或没有涂照射水（UV处理剂）；
H、处理剂效果不理想，没能到达处理的效果。
解决方法：
A、橡胶、EVA等材料重新打磨并达到需要的粗糙效果；
B、提高烘箱的温度，保证处理剂及胶粘剂的活化效果；
C、选用处理效果更优的处理剂，或杂处理剂中加入3~5%的固化剂；
D、在油性PU胶中加入固化剂时按量添加；
E、对杂质多的材料，在处理剂中多添加固化剂；
F、正确辨别好材料，选择正确的处理剂处理相应的材料；
G、针对TPR材料油性较重的特点，选用溶剂清洗后再上处理剂。
2、胶膜全部走向鞋底（鞋面脱胶）
原因分析：
A、真皮打粗不够均匀；
B、牛皮、PU覆膜皮打磨不够深；
C、鞋面没有上处理剂或上错处理剂；
D、处理剂烘得不够干；
E、网布面料、多空、表面粗糙等材料，材料吸胶造成上胶量不够；
F、贴合时不够位或者加压的压力不均匀。
解决方法：
A、真皮、牛皮、PU覆膜等需要打磨的材料，尽量打粗够位、均匀；
B、对吸胶严重的材料，尽可能的上两次油性PU胶；
C、选择正确的处理剂，并涂刷均匀到位、不积胶；
（1）、胶膜全部走向鞋面（鞋底脱胶）
原因分析：
A、橡胶打粗时间过长或不够粗糙；
B、鞋底没有涂处理剂或者涂错处理剂；
C、处理剂没有烘干或处理剂的烘干温度太低；
D、鞋底材料本身的问题，即油性太重或者杂质太多；
E、油性PU胶中加入的固化剂量太少；
F、鞋底、鞋面均胶，但拉力不够；
G、EVA材料没有打磨或没有涂照射水（UV处理剂）；
H、处理剂效果不理想，没能到达处理的效果。
解决方法：
A、橡胶、EVA等材料重新打磨并达到需要的粗糙效果；
B、提高烘箱的温度，保证处理剂及胶粘剂的活化效果；
C、选用处理效果更优的处理剂，或杂处理剂中加入3~5%的固化剂；
D、在油性PU胶中加入固化剂时按量添加；
E、对杂质多的材料，在处理剂中多添加固化剂；
F、正确辨别好材料，选择正确的处理剂处理相应的材料；
G、针对TPR材料油性较重的特点，选用溶剂清洗后再上处理剂。
2、胶膜全部走向鞋底（鞋面脱胶）
原因分析：
A、真皮打粗不够均匀；
B、牛皮、PU覆膜皮打磨不够深；
C、鞋面没有上处理剂或上错处理剂；
D、处理剂烘得不够干；
E、网布面料、多空、表面粗糙等材料，材料吸胶造成上胶量不够；
F、贴合时不够位或者加压的压力不均匀。
解决方法：
A、真皮、牛皮、PU覆膜等需要打磨的材料，尽量打粗够位、均匀；
B、对吸胶严重的材料，尽可能的上两次油性PU胶；
C、选择正确的处理剂，并涂刷均匀到位、不积胶；
D、提高烘箱的温度，是温度达到实际的60~70度的范围，;
E、降低流水线的速度，延长加热时间，保证处理剂及胶粘剂能够活化；
F、在胶粘剂中添加固化剂，或在处理剂中加入固化剂。
3、鞋面鞋底双面都带胶，但胶表面是光滑的？
原因分析：
A、胶粘剂死胶或过了粘性维持时间；
B、胶粘剂的内聚力不够。
解决方法：
A、降低烘箱温度，不能超过胶粘剂的活化最高温度；
B、较少添加固化剂的量或添加后不能放置超过4个小时后使用；
C、在粘性维持时间内贴合；
D、避免胶面直接接触到水分；
E、选用内聚力更好的油性PU胶。
E、降低流水线的速度，延长加热时间，保证处理剂及胶粘剂能够活化；
F、在胶粘剂中添加固化剂，或在处理剂中加入固化剂。
3、鞋面鞋底双面都带胶，但胶表面是光滑的？
原因分析：
A、胶粘剂死胶或过了粘性维持时间；
B、胶粘剂的内聚力不够。
解决方法：
A、降低烘箱温度，不能超过胶粘剂的活化最高温度；
B、较少添加固化剂的量或添加后不能放置超过4个小时后使用；
C、在粘性维持时间内贴合；
D、避免胶面直接接触到水分；
E、选用内聚力更好的油性PU胶。
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